La seguridad en los almacenes no es negociable. Un entorno de trabajo seguro no solo protege a los empleados, sino que también previene interrupciones operativas y pérdidas económicas. Aunque muchos riesgos parecen evidentes, hay errores que suelen pasarse por alto. A continuación, te presentamos 7 errores comunes que debes evitar para garantizar un almacén seguro y eficiente.
1. Pasillos de tránsito obstruidos
Los pasillos son las arterias del almacén. Si están bloqueados, se entorpece la circulación de personas, maquinaria y mercancías, aumentando el riesgo de accidentes como tropiezos, choques o retrasos en evacuaciones.
Casos frecuentes:
- Palets abandonados después de la descarga.
- Carretillas mal aparcadas o estacionadas en zonas de paso.
- Mercancías fuera de su ubicación asignada, invadiendo espacios comunes.
Consejo:
Establece una política de «pasillo limpio», asigna zonas de espera temporales claramente delimitadas y asegúrate de que las salidas de emergencia estén siempre accesibles. Refuerza el control visual con señalización horizontal (líneas, pictogramas) y vertical (carteles).
2. Etiquetado y señalización inadecuados
Una mala señalización puede generar errores logísticos, accidentes y pérdida de tiempo. En almacenes con gran volumen de productos, una etiqueta ilegible o confusa puede derivar en errores de ubicación, mezcla de materiales peligrosos o uso incorrecto de equipos.
Casos frecuentes:
- Etiquetas escritas a mano, desactualizadas o en mal estado.
- Falta de indicaciones en zonas con riesgos específicos (como techos bajos, rampas, zonas de carga).
- Ausencia de códigos de colores para productos inflamables, frágiles o pesados.
Consejo:
Implementa un sistema estandarizado de etiquetado y señalización conforme a las normas ISO. Usa materiales resistentes y visibles. Asegúrate de que todo el personal entienda los códigos y símbolos utilizados, especialmente si hay barreras idiomáticas.
3. Mantenimiento deficiente de equipos e instalaciones
El uso continuo de estanterías, carretillas, cintas transportadoras y otros equipos los desgasta. Si no se detectan a tiempo fallos estructurales o técnicos, el riesgo de colapso o accidente aumenta significativamente.
Casos frecuentes:
- Estanterías golpeadas que no se reparan.
- Fugas de aceite en maquinaria que pasan desapercibidas.
- Equipos con partes sueltas o sin revisión anual.
Consejo:
Crea un plan de mantenimiento preventivo y correctivo, con inspecciones periódicas realizadas por técnicos especializados. Aplica normas como la DIN EN 15635 para la revisión de estanterías y conserva registros de mantenimiento accesibles.
4. Formación insuficiente del personal
El mejor equipo del mundo no sirve si quien lo usa no sabe cómo. Una gran parte de los accidentes en almacenes se deben al desconocimiento de procedimientos, normas de seguridad o mal uso de maquinaria.
Casos frecuentes:
- Personal nuevo operando carretillas sin formación previa.
- Desconocimiento de rutas de evacuación.
- Manipulación incorrecta de productos químicos o pesados.
Consejo:
Invierte en formación continua. Crea un programa de inducción obligatoria para nuevos empleados y organiza cursos de reciclaje. Refuerza el aprendizaje con simulacros, carteles recordatorios y seguimiento por parte de mandos intermedios.
5. Uso inadecuado de equipos de protección individual (EPIs)
5. Uso inadecuado de equipos de protección individual (EPIs)
Los Equipos de Protección Individual (EPIs) son la última barrera entre el trabajador y un posible accidente. Sin embargo, en muchos almacenes, su uso suele ser inconsistente o incorrecto, lo que pone en riesgo la integridad física del personal.
Casos frecuentes:
- Empleados sin casco en zonas de carga o descarga, expuestos a posibles caídas de objetos desde estanterías.
- Manipulación de mercancías sin guantes adecuados, lo que puede provocar cortes, quemaduras o irritaciones.
- Uso incorrecto o inexistente de chalecos reflectantes en áreas con tráfico de carretillas elevadoras.
- Protección auditiva ausente en zonas con maquinaria ruidosa.
¿Por qué ocurre?
La falta de cultura preventiva, el exceso de confianza o la incomodidad percibida al usar los EPIs son causas comunes. A veces también faltan supervisión o sanciones ante incumplimientos.
Consejo:
- Evalúa los riesgos de cada puesto y define qué EPIs son obligatorios.
- Proporciona equipos homologados y en buen estado, adaptados a cada tarea.
- Capacita a los trabajadores sobre su uso correcto y las consecuencias de no utilizarlos.
- Supervisa y refuerza su uso con señalización, responsables de seguridad y auditorías internas.
Un almacén seguro comienza con trabajadores protegidos. Los EPIs no son opcionales, son esenciales.
¿Tu almacén está preparado?
Evitar estos errores no solo mejora la seguridad, sino que también optimiza la eficiencia y reduce costes operativos a largo plazo. En RP Iberia, contamos con técnicos certificados que pueden ayudarte a identificar riesgos y garantizar que tus instalaciones cumplan con la normativa vigente.
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